Колдонмо

Өнөр жай өндүрүшүнүн негизги технологиялык жабдуулары катары металл калыптарынын иштеши автомобиль өндүрүшү, тиричилик техникаларын өндүрүү, керектөөчү электроника ж.б. тармактарда өндүрүштүн натыйжалуулугуна жана продукциянын сапатына түздөн-түз таасир этет. Штамптоо, куюу жана калыпка куюу сыяктуу типтүү колдонуу сценарийлеринде калыптар 300-800℃ жогорку температуралуу чөйрөлөргө, 500-2000MPa жогорку басым жүктөмдөрүнө жана мүнөтүнө ондогон жолу сокку жүктөмдөрүнө узак убакыт бою дуушар болушат. Атап айтканда, автомобиль капкактарынын тетиктеринин штамптоо калыптары 2000 кН ашык сокку күчтөрүнө туруштук бериши керек. Мындай катаал жумуш шарттары штамптоо калыптарынын кесүүчү четтеринин сынып кетиши, куюу калыптарынын бөлүүчү беттеринин кыйрашы жана калыптардын көңдөйлөрүнүн жарака кетиши сыяктуу типтүү бузулуу көйгөйлөрүнө алып келет. Алардын арасында жогорку температура жана жогорку басымдагы коррозиядан улам материалдын дан чектеринин морт болушу калыптын иштөө мөөнөтүн кыскартышы мүмкүн. Мисалы, алюминий эритмесин куюу ыкмасын алсак, калыпты 670℃ алюминий суюктугу менен кайра-кайра жууганда, көңдөйдүн бетинде ар бир 5000 калыпта орточо эсеп менен 0,2-0,5 мм дат басуучу катмар пайда болот.

Жумуш чөйрөсү: туздуу дат басуучу суу же аба Деңиз кемелери жана деңиз жабдуулары узак убакыт бою туз чачыратуу жана жогорку нымдуулуктун экстремалдык чөйрөсүндө болушат. Туздун (хлорид иондорунун) сиңиши жана деңиз суусунун электрохимиялык реакциясы металлдын дат басышын тездетет. Ошол эле учурда, жогорку ылдамдыктагы суу агымынын таасири, кезектешип жүктөөлөр жана жогорку температура шарттары (мисалы, кыймылдаткычтын күйүү камерасынын жанындагы температура 500°C жогору жетиши мүмкүн) көп факторлуу байланыштын бузулуу чөйрөсүн түзөт, бул тетиктердин бышыктыгына олуттуу кыйынчылык жаратат.

Жумуш чөйрөсү: Көмүр менен иштеген агрегаттын казан түтүгүнүн дубалынын температурасы 500-650℃ жетет жана басым 22MPa ашпайт. Атомдук электр станциясынын негизги насостук подшипниктери 10^6Pa жогорку басымга жана бор кислотасынын дат басышына дуушар болот. Химиялык реакция түзмөгү H2S/Cl⁻/кислоталуу чөйрөгө (рН≤3) дуушар болот жана агым ылдамдыгы 8-20м/ болгон бөлүкчөлөрдү камтыган суюктуктар менен тынымсыз эрозияга учурайт.

Маанилүү механикалык компоненттер үчүн өнөр жайлык жумушчу чөйрө өтө катаал, ал жогорку температура, оор жүк, катуу сокку, тез-тез жылуулук цикли жана муздатуудан улам пайда болгон коррозия менен мүнөздөлөт. Бул шарттар көбүнчө металлургия, тоо-кен казып алуу жана оор машина куруу сыяктуу тармактарда кездешет, мында компоненттер тынымсыз стресске жана айлана-чөйрөнүн агрессиясына дуушар болушат. Жогорку температурадагы чөйрөлөр көп учурларда 500°Cден ашып, материалдын жумшарышына жана химиялык реакциялардын тездешине алып келет, ал эми жылуулук цикли (циклде 300°Cден ашкан температуранын өзгөрүшү) структуралык бүтүндүктү алсыратуучу жылуулук стрессин пайда кылат. Муздатуу системалары көбүнчө коррозиялык иондору бар суу эритмелерин (мисалы, Cl⁻, SO₄²⁻) колдонуп, механикалык эскирүүнүн жана химиялык коррозиянын кош чабуул сценарийин түзөт.

Жогорку жүктөм жана сокку: Бургулоочу жакалары жана штангалары багыттуу бургулоо учурунда 500 тоннага чейинки октук жүктөмдөргө жана 100 МПа ашкан буралуучу чыңалууларга туруштук берет. Күтүүсүз тектердин пайда болушу 2000 Дж сокку күчүн пайда кылып, бургулоочу штангаларда чарчоо жаракаларына алып келиши мүмкүн.

Жер астындагы көмүр казуу чөйрөлөрү машиналардын бышыктыгына олуттуу кыйынчылыктарды жаратат. Нымдуулук деңгээли көбүнчө 90% дан ашып, H₂S жана SO₂ сыяктуу коррозиялык газдардын болушу менен металл компоненттери тездетилген электрохимиялык коррозияга дуушар болот. Мисалы, туннелдин туруктуулугун сактоо үчүн маанилүү болгон гидравликалык цилиндрлер беттик дат басууга жакын, бул герметикалык иштөөнү начарлатат, бул гидравликалык системанын иштен чыгышына алып келет. Мындан тышкары, көмүр чаңынын бөлүкчөлөрү (Могстун катуулугу 3-4) абразивдүү агенттер катары иштейт, бул жылдызчалар жана кыргычтар сыяктуу трансмиссиялык бөлүктөрдө катуу эскирүүгө алып келет. Жогорку ылдамдыктагы көмүр чаңы бул компоненттердин кызмат мөөнөтүн таза чөйрөлөргө салыштырмалуу 40% га чейин кыскартышы мүмкүн.